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Instrumentenbau im Landkreis Günzburg

23.11.2014

Wie aus vielen Einzelteilen eine Klarinette entsteht

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7 Bilder
Aufwändige Kleinarbeit: Mitarbeiter Manuel Kleiber klebt Kork- und Filzplättchen auf die Metallklappen. 
Bild: Bernhard Weizenegger

In Burgau produziert Karl Hammerschmidt Holzblasinstrumente bis heute auf traditionelle Weise. Dennoch hat sich im Betrieb einiges verändert, wie ein Besuch zeigt

Wer die Betriebsräume der Firma Karl Hammerschmidt und Söhne betritt, könnte den Eindruck bekommen, dass dort die Zeit stehen geblieben ist. Die Werkbänke und Maschinen in den schlichten Räumen sind Jahrzehnte alt, auch den meisten Werkzeugen ist anzusehen, dass sie einige Jahre auf dem Buckel haben. Es hat sich nicht viel verändert im Klarinettenbau und doch hat die Zeit an dem Betrieb in Burgau ihre Spuren hinterlassen.

„Hier wurde früher gedreht, gedrechselt und gebohrt“, erzählt Firmenchef Karl Hammerschmidt in einem Nebenraum. Heutzutage kommen die Holzteile für das Rohr der Klarinetten vorgefertigt ins Haus. „Nur spezielle Teile, zum Beispiel für Bassklarinetten, machen wir noch selber“, sagt Hammerschmidt.

Filigrane Handarbeit

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Der 46-Jährige führt den Betrieb in fünfter Generation. Er musiziert selber, spielt nicht nur Klarinette, sondern nebenbei auch Alphorn. Hammerschmidts berufliche Laufbahn begann als Metallinstrumentenbauer, später hat er auf den Holzinstrumentenbau umgesattelt. Früher wurden in den Räumen der Firma verschiedenste Instrumente hergestellt, im Laufe der Jahre hat sie sich auf Klarinetten spezialisiert. Beim Klarinettenbau gibt es eine Vielzahl von Arbeitsschritten. Vieles lässt die Firma inzwischen außer Haus machen, dennoch bleibt für den Chef und seine drei Angestellten noch genügend Arbeit übrig. Der überwiegende Teil ist filigrane Handarbeit.

Die vorgefertigten Holzrohre sind aus Grenadillholz und dunklem Cocobolo-Holz. Wie sie in der Firma weiter bearbeitet werden, hängt von der Stimmung des späteren Instruments ab. „Es gibt etwa zehn verschiedene Stimmungen“, sagt Hammerschmidt. Für jede Stimmung gibt es eine eigene konische Bohrung. Die dafür verwendeten Metallwerkzeuge, sogenannte Räumer, hängen in großer Zahl an der Wand. Für jede Stimmung gibt es einen eigenen Räumer.

In einem anderen Raum bohrt Hammerschmidt die Tonlöcher in die Holzrohre. Als Vorlage hat er ein Modellstück. Wie alle weiteren Arbeitsschritte erfordert das Bohren sehr viel Präzision. Hammerschmidts Mitarbeiter sitzen an Werkbänken im selben Raum. Alle sind konzentriert bei der Arbeit, keiner spricht, im Hintergrund läuft leise ein Radio.

Gute Kunden in der Türkei

Jeder Mitarbeiter hat ein Spezialgebiet: Einer repariert alte Instrumente, einer fertigt G-Klarinetten, einer macht Sonderanfertigungen. Zu den Kunden zählen Musikhäuser im In- und Ausland, Musikvereine und Soloklarinettisten. Gute Kunden hat die Firma Hammerschidt in der Türkei. Der Star-Klarinettist Serkan Cagri aus Istanbul schwört seit vielen Jahren auf die Hammerschmidt-Klarinette und hat sich auch schon ein Modell aus Plexiglas fertig lassen, mit dem er gerne im Fernsehen auftritt.

Doch zurück zu den gängigen Produkten: Auch die Metallteile für die Klarinetten bezieht Hammerschmidt von einem Lieferanten. Gefeilt und poliert werden sie im Betrieb, die Versilberung übernimmt wiederum die Firma Reiner in Krumbach. Für den Zusammenbau der Komponenten beauftragt Hammerschmidt inzwischen sechs Heimarbeiter. Er schickt den freien Mitarbeitern sozusagen einen Bausatz zu, die Komponenten kommen montiert zurück.

Doch damit ist das Instrument längst nicht fertig: Manuel Kleiber, der jüngste Mitarbeiter, schraubt die mechanischen Teile wieder ab. Er bekorkt die Klappen, damit die Löcher sanft schließen. Vor sich auf der Werkbank hat Kleiber eine Vielzahl von Klappen liegen. Nach und nach trägt er Klebstoff auf die Teile auf. Dann schneidet er kleine Stücke aus einer Korkplatte heraus und klebt sie auf die Klappen. Anschließend muss alles wieder auf das Holzrohr geschraubt werden.

Neuanfertigungen und Reparaturen

Mitarbeiter Rudolf Pötztl nimmt derweil den Lötkolben zur Hand und fertigt spezielle Einzelteile für eine neue Klarinette an. Sein Kollege Alexander Götz bohrt winzige Löcher in ein kleines Metallstäbchen. Den Bohrer treibt er wie eine alte Nähmaschine mit dem Fuß an. Er drehe sich dann nicht so schnell, sagt Götz. So könne er präziser arbeiten. Götz verleiht allen Klarinetten, die er selbst anfertigt, eine persönliche Note: Er prägt ein „A“ für Alexander in das Holz.

Wenn nach etwa einer Woche Arbeit eine Klarinette fertig ist, wird sie vom Chef gestimmt. In fünf Einzelteile zerlegt – Ober- und Unterstück, Becher, Birne und Mundstück – kommt das Instrument anschließend in einen Koffer und von der Industriestraße in Burgau aus schließlich in den Handel.

Zum Schluss zeigt Hammerschmidt noch eine Klarinette aus dem Jahr 1965. Sie wurde im Betrieb gefertigt und dort jüngst auch repariert. „Wir verwenden die alten Teile weiter. Das zeichnet uns auch aus“, sagt Hammerschmidt. Im Prinzip gibt es zwischen dem alten und den in diesem Jahr gefertigten neuen Modellen keinen Unterschied. Auch der Firmenstempel auf den Klarinetten hat sich von 1965 bis heute nicht verändert.

25 Klarinetten pro Monat

Noch einige Hintergrundinformationen zum Betrieb: Die Geschichte der Firma Klaus Hammerschmidt und Söhne reicht bis ins Jahr 1873 zurück. Die Familie stammt aus dem Egerland. Nach dem Zweiten Weltkrieg siedelte sich der Betrieb in Unterknöringen und später in Burgau an. Klaus Hammerschmidt leitet die Firma in fünfter Generation. Er hat drei Angestellte und beauftragt sechs Heimarbeiter. Die Firma produziert bis zu 25 Klarinetten im Monat, die unter dem Markennamen Klingson verkauft werden. Eine handelsübliche G-Klarinette kostet etwa 1200 Euro. Hinzu kommen Spezialanfertigungen und Reparaturen. Das größte Geschäft macht das Unternehmen derzeit mit Kunden aus der Türkei, Griechenland und Österreich.

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