Einkaufen ist für Menschen wie Andreas Nägele kein Spaß. Er sieht alles, was in den Regalen steht, mit völlig anderen Augen und achtet dabei weniger auf die Produkte als auf die Verpackung. Seinem Chef ergeht es nicht anders: Ralph Dengler sucht nach den eigenen Verpackungen, schaut sich gute und schlechte Produkte der Konkurrenz an und fotografiert auch schon mal eine Schachtel voller Käse. Wo der Ottonormalverbraucher einfach nur zugreift, entdecken Nägele und Dengler kleine und große Unterschiede. Kein Wunder, denn sie entwickeln und produzieren Kartonagen aus Vollpappe – und zwar bei Baypack in Stetten, dessen Firmengebäude von der A 96 aus gut sichtbar ist.
Im Konferenzraum lagern Kartons mit Bierdosen, Schachteln für Quark und mit Obstmotiven bedruckte Kisten. Namhafte Hersteller zählen zu Baypacks Kunden. „Fast alle Molkereien“, zählt Geschäftsführer Dr. Ralph Dengler auf. „Dazu Firmen aus dem Wurstbereich wie Rügenwalder Mühle und aus dem Obst- und Gemüsehandel.“ Der an vielen Orten vermarktete „Lohner Spargel“ beispielsweise liegt in Baypack-Kartons.
Ziel für Baypack ist stets die optimale Verpackung – und das ist gar nicht so einfach. Sie soll möglichst platzsparend sein, um Kosten in der Logistik zu sparen. Sie soll im Handel möglichst einfach zu öffnen sein und möglichst wenig Abfall erzeugen. Sie soll den Kunden zum Kauf animieren, indem sie das Produkt optimal präsentiert. Sie soll günstig in der Produktion sein und möglichst Rohstoff sparend. Und natürlich sollte sie den Kunden zufrieden stellen, der auch den einen oder anderen Sonderwunsch hat – wie eine gewellte Kante, die das Meer symbolisieren und helfen soll, Fischprodukte besser zu verkaufen.
Um all diese Wünsche kümmern sich in der Entwicklungsabteilung in Stetten drei Männer, darunter auch Andreas Nägele. Der Verpackungsmittelmechaniker muss gleichzeitig drei- und zweidimensional denken: Die Verpackung, die er entwirft, soll fertig aufgestellt gut aussehen – und gleichzeitig so aus einem flachen Bogen Vollpappe geschnitten werden können, dass möglichst wenig Abfall anfällt. Eine solche, mehrfach ausgezeichnete Entwicklungsabteilung sei für die Branche außergewöhnlich, erklärt Geschäftsführer Dengler. Zusammen mit dem modernen Maschinenpark gebe es in Deutschland nur eine Handvoll Firmen wie Baypack. Gut einen Tag braucht Nägele für die Entwicklung einer Verpackung nach Kundenwunsch. Diese zeichnet er auf weiße oder graue Pappe, schneidet sie aus und verklebt sie probehalber mit der Heißklebepistole. Eine externe Marketingagentur kümmert sich um die farbliche Gestaltung. Wenn alles schnell geht, kann es sein, dass Verpackungen schon nach drei Wochen im Handel zu finden sind. Manchmal vergeht aber auch ein Jahr und mehr – oder Produkte kommen gar nicht erst auf den Markt.
Hat sich der Kunde für ein Design entschieden, beginnt in Stetten die Produktion. Dutzende Paletten mit jeweils bis zu zwei Tonnen Pappe darauf lagern in der großen Halle. Es riecht, als säße man in einem riesigen Karton. Zwischen 15000 und 16000 Tonnen Vollpappe pro Jahr werden in Stetten verarbeitet. Zwei Maschinen bedrucken die weißen oder grauen Blätter, je nach Kundenwunsch kommt eine Lackschicht hinzu, um das Ganze glänzen zu lassen. Die neue Druckmaschine steht erst seit wenigen Wochen in Stetten: Sie ist mehr als 30 Meter lang und schafft bis zu 15000 Bögen Pappe in der Stunde, so Dengler.
Rund 70 Mitarbeiter kümmern sich im Drei-Schicht-Betrieb an fünf Tagen in der Woche darum, dass alles läuft. Das sogenannte „Rüsten“ einer Maschine vor einem Druckvorgang dauert zwischen 30 und 45 Minuten. Immer wieder wird geprüft, ob der Druck genauso aussieht wie die Vorlage des Kunden. „Wir drucken auf Recyclingpappe, ohne Mineralöl und Alkohol“, erklärt Dengler und betont die neue Maschine: „Das ist das Modernste, was es derzeit gibt.“
Am Ende des Druckprozesses stehen palettenweise Bögen mit Spargelmotiv. Für jede Verpackung gibt es ein eigenes Stanzwerkzeug, das zwischen zwei- und fünftausend Euro kostet. Hier werden die Form bestimmt und Luftlöcher, beispielsweise für Käse, eingestanzt. Zack, zack, zack: Die Stanzmaschine bearbeitet jeden Bogen einzeln. Das Auge kommt gerade noch so mit. Die Abfälle, die entstehen, werden wieder recycelt.
Neun Millionen Euro hat Baypack im vergangenen Jahr investiert, unter anderem für ein Hochregallager. Zu der Investitionssumme gehört auch die neue Falt- und Klebemaschine. Sie muss auf jede neue Verpackung neu eingestellt werden, damit die unzähligen daumengroßen Rädchen und Hebel aus einem flachen Stück Pappe am Ende eine Obstkiste formen. Diese ist zwar immer noch flach, kann aber mit wenigen Handgriffen auseinandergezogen und dann befüllt werden.
Auch wenn die Erzeugnisse von Baypack am Ende wieder im Müll landen, sind sie dennoch nicht umsonst. Wie wichtig die Verpackung für den Erfolg eines Produkts sein kann, beweist eine Quarkcreme. Baypack hat dafür eine andere Verpackung entwickelt, die Platz spart und dem Kunden den bedruckten Deckel – das „Gesicht“ des Produkts – besser präsentiert. Das Ergebnis ist für Dengler eindeutig: „40Prozent mehr Abverkauf.“