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Mit Schütteln und Rütteln aus Augsburg an die Weltspitze

Foto: Bernhard Weizenegger

Erfolg der 3D-Druck-Branche: Warum fast alle Raketenhersteller aus den USA und Europa auf Maschinen des 20-Mann-Betriebs Solukon setzen.

Probleme sind immer auch Chancen. Was klingt, wie eine Phrase aus der Ratgeberliteratur, stimmt im Fall der Firma Solukon aus Augsburg tatsächlich. Die Gründer Andreas Hartmann und Dominik Schmid haben in einem Problem in der Industrie eine Marktlücke erkannt. Vor allem aber haben sie sich zugetraut, ein Produkt zu entwickeln, für das es noch kein Vorbild gab. Heute sind ihre Maschinen die Referenz auf dem internationalen Markt und vor allem in der Luft- und Raumfahrtindustrie oder im Automobilbau gefragt. 

Wenn europäische oder amerikanische Raketen ins All fliegen, ist die Chance groß, dass in der langen Prozesskette von der Planung bis zum Abheben auch Solukon-Maschinen beteiligt waren. „Man kennt uns mittlerweile in Kalifornien, wo die US-Raketenbauer sitzen, wahrscheinlich besser als hier“, sagt Hartmann beim Gang durch die unscheinbare Produktionshalle in einem Gewerbegebiet im Augsburger Norden.

Das mittelständische Unternehmen hat namhafte Kunden auf vier Kontinenten.
Foto: Bernhard Weizenegger

Tatsächlich ist das Problem, das Hartmann und Schmid gelöst haben, so speziell, dass die wenigsten Menschen überhaupt ahnen, dass es existierte. Eng verknüpft ist der Aufstieg von Solukon mit dem Aufstieg des 3D-Drucks in der Industrie. Mit diesem noch immer relativ neuen Produktionsverfahren lassen sich extrem komplexe Bauteile in nur einem Stück fertigen. Mit herkömmlichen Verfahren wie Gießen oder Fräßen wären solche Sonderformen überhaupt nicht zu verwirklichen. Das wiederum erlaubt es Entwicklern, etwa besonders kleine oder effiziente Maschinen zu bauen oder ausgefallene Formen zu realisieren.

Auch in der Medizintechnik ist der 3D-Druck im Kommen

Der 3D-Druck entwickelt sich noch immer rasant weiter, die gedruckten Teile werden immer größer und schwerer. Auch in neuen Anwendungen wie zum Beispiel der Medizintechnik kommen gedruckte Teile aus Metall oder Kunststoff zum Einsatz. Doch der Entwurf dreidimensionaler Teile und ihre Produktion im Drucker liefern noch kein fertiges Bauteil. Hier kommt Solukon zum Zug.

„Gerade für sehr komplexe Bauteile mit extrem feinen Strukturen wie in einem Raketenantrieb ist der 3D-Druck das ideale Produktionsverfahren. Doch nach dem Druck muss jedes Teil noch stark nachbearbeitet werden“, erklärt Hartmann und zeigt auf einen Tisch im Testlabor der Firma. Dort steht ein Teil, das aussieht wie eine große Vase aus Metall, die auf einer Platte montiert ist. Als Hartmann die Platte dreht, sieht man ins Innere der Vase und erkennt, dass unter der glatten Oberfläche ein feines Geflecht liegt, ähnlich wie das Kettenhemd einer Ritterrüstung. Im unteren Teil steht eine Vielzahl von Düsen mit winzigen Löchern.

Was aussieht wie eine große Vase, ist ein Teil eines Raketenantriebs.
Foto: Solukon

Die Vase ist die Schubkammer eines Raketenantriebs, mit seinen feinsten Verästelungen komplett in einem Schritt in einem 3D-Drucker gefertigt. Wer jetzt beeindruckt ist, weiß noch nicht, welchen Anteil die Maschinen von Solukon an diesem Produkt haben. Beim 3D-Druck erhitzt meist ein Laser punktuell ein Pulver aus Metall oder Kunststoff und baut so Schicht für Schicht das fertige Teil auf. Das Problem dabei: Am Ende bleibt immer noch jede Menge des jeweiligen Pulvers in dem Bauteil enthalten. Das Pulver muss aber raus, sonst ist das Teil nicht zu gebrauchen.

Auf vier Kontinenten ist Solukon aktiv

„Je nach Material kann das Pulver gesundheitsgefährdend sein oder im Extremfall bei falscher Handhabung sogar explodieren“, erklärt Hartmann. Gleichzeitig könnten die feinen Strukturen vieler Bauteile auch verstopfen, würde man etwa versuchen, sie mit Wasser durchzuspülen. Von außen kann man auch nicht in die Teile blicken, um zu prüfen, ob alle Pulverreste entfernt sind, das ist nur mit großem Aufwand mit einem Computertomografen möglich. Ein großes Problem also – und eine riesige Chance für findige Ingenieure wie Hartmann und seinen Co-Gründer Schmid. Ihre Maschinen entfernen jedes Pulver zuverlässig und sicher. „Wir machen das Bauteil aus dem 3D-Drucker eigentlich erst zum Bauteil. Ohne Entpulverung ist es nicht zu gebrauchen“, sagt Hartmann.

Ohne Entpulverung sind Teile aus dem 3D-Drucker noch nicht einsatzfähig.
Foto: Solukon

20 Menschen beschäftigt Solukon mittlerweile und verkauft in 29 Länder weltweit. Dabei ist es noch keine zehn Jahre her, dass Hartmann und Schmid ihre erste Maschine an einen großen Automobilhersteller in Baden-Württemberg geliefert haben. Auf einer Messe erklärte ein Mitarbeiter des Konzerns den beiden Ingenieuren sein Problem. Ein gutes Jahr später hatten Hartman und Schmid eine Lösung – und ein eigenes Maschinenbauunternehmen. 

Hartmann, 47, kommt aus Wallenhausen bei Weißenhorn im Landkreis Neu-Ulm, Schmid, 42, aus Illertissen. Kennengelernt haben sich die beiden Maschinenbau-Ingenieure bei einem 3D-Druck-Unternehmen aus Friedberg bei Augsburg. Weil sie dort so gut zusammengearbeitet haben, wagten sie mit einem gemeinsamen Ingenieurbüro den Sprung in die Selbstständigkeit. Nun sind sie in den USA, Südkorea oder Japan unterwegs – aber weiterhin hier verwurzelt. 

Auch die Lieferanten kommen alle aus der Region Augsburg

„Die Maschinenbau-Mentalität in Schwaben ist für uns spürbar. Die Region ist superstark, es gibt gut ausgebildete Fachkräfte und ein starkes Lieferantennetzwerk. Unsere Firmengründung hätte so in einer anderen Region vielleicht gar nicht funktioniert“, sagt Hartmann, der vor seinem Studium eine Ausbildung zum Automechaniker gemacht hat. Noch immer kämen alle Lieferanten von Solukon aus einem Umkreis von 70 Kilometern um Augsburg. Auch gebaut werden alle Maschinen zu 100 Prozent in Augsburg. Mehr als 60 sollen es dieses Jahr werden.

Wer Kinder im Sandkastenalter hat, kann sich ungefähr vorstellen, wie das Entpulvern funktioniert: durch ausdauerndes Schütteln nämlich. Doch anders als Spielzeugbagger oder -förmchen werden die Teile in den Solukon-Maschinen nicht grob nach dem Zufallsprinzip geschüttelt. Eine Software berechnet auf der Basis der 3D-Daten nach denen der Drucker das Teil produziert hat, wie es im Anschluss gerüttelt und geschüttelt werden muss, damit aller Staub herausfällt. 

Die Solukon-Gründer und -Geschäftsführer Andreas Hartmann (47 Jahre, links, CEO und CTO) und Dominik Schmid (42, CEO), sind mit dem Bayerischen Innovationspreis ausgezeichnet worden.
Foto: Jo Teichmann, Solukon

Durch eine Scheibe kann in der Maschine kann man einem Roboterarm dabei zusehen, wie er die Platte mit dem Bauteil dreht und wendet. In Schwingung versetzt wird es in Schutzgasatmosphäre und teilweise im Ultraschallbereich. Die Zahl der Kunden steigt mit der Zahl der Anwendungen im 3D-Druck. Ein Ende dieses Wachstums ist derzeit nicht in Sicht. Solukon will auch wachsen – aber organisch und mit Bedacht.

Solukon ist Träger des Bayerischen Innovationspreises

„Wir haben die Firma nicht gegründet, um schnelles Geld zu machen. Uns liegt es einfach am Herzen, ein gutes Produkt machen“, sagt Hartmann. Aktuell suche man weiteres Personal in vielen Bereichen, etwa im Vertrieb, im Service oder Ingenieure und Techniker für die Prozessentwicklung. Aber: „Wir wachsen mit der Nachfrage, entwickeln ein Gerät nur, wenn wir sicher sind, dass es der Markt wirklich benötigt“, erklärt der Gründer. Auf die Boommärkte in China oder Indien verzichten sie vorerst lieber, setzen dafür auf unbedingte Qualität und Lieferzuverlässigkeit. 

Überzeugt haben Hartmann und Schmid nicht nur viele Kunden. Das bayerische Wirtschaftsministerium zeichnete Solukon 2020 mit dem Bayerischen Innovationspreis aus. Innovativ ist die Firma weiterhin. Kunden können nun etwa über eine Software-Schnittstelle den CO₂-Fußabdruck des automatischen Entpulverns direkt in ihre Prozessüberwachung integrieren. Damit können sie künftige Berichtspflichten zur Nachhaltigkeit bereits jetzt einhalten.